一、微弧氧化技术的原理及特点：
微弧氧化或微等离子体表面陶瓷化技术,是指在普通阳极氧化的基础上，利用弧光放电增强并激活在阳极上发生的反应，从而在以铝、钛、镁金属及其合金为材料的工件表面形成优质的强化陶瓷膜的方法，是通过用专用的微弧氧化电源在工件上施加电压，使工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化的目的。
微弧氧化技术的突出特点是：（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度；（2）良好的耐磨损性能；（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。这从根本上克服了铝、镁、钛合金材料在应用中的缺点，因此该技术有广阔的应用前景；（4）有良好的绝缘性能，绝缘电阻可达100MΩ。（5）溶液为环保型，符合环保排放要求。（6）工艺稳定可靠,设备工艺简单，效率高.(7)反应在常温下进行，操作方便，易于掌握。（8）基体原位生长陶瓷膜，结合牢固,陶瓷膜致密均匀。此工艺可代替并优于阳极氧化工艺。
二、工艺流程：去油－清洗－微弧氧化－清洗－封闭
三、主要经济技术指标及所处水平：
在引进俄罗斯先进的微弧氧化技术基础上，为企业成功实现了产业化。从与厂方人员接触并且应用比较工艺指标来看，我们应处于国内领先水平。主要经济技术指标如下：
（1）铝、镁、钛及其合金的微弧氧化膜层性能指标：
① 陶瓷膜致密、均匀，颜色一致性优良（颜色在一定范围内可调），厚度、硬度可控制。厚度可达10～400微米。
② 根据用户需求，硬度可在HV300～3000调控。摩擦系数约0.18（干摩擦）。
③ 相对耐磨性可提高3～50倍，耐腐蚀性可提高15～40倍左右，耐热大于2000℃。
④ 拉伸强度提高20%。与机体结合强度：轴向拉伸40-70Mpa;剪切20-30Mpa。
（2）生产成本和效率：耗电量0.05～0.1KWh/µm·dm2 ， 氧化膜生长速率50～150µm/h,加工面积约2m2/100KW。
四、微弧氧化设备：
生产线包括：微弧氧化电源、槽组部分、加热温控部分、冷却部分、搅拌部分、行车部分等。多功能、双极性、高频大功率微弧氧化脉冲开关电源：功率有10KW～400KW（频率50～2000Hz）； 电流在0～500A(正、负)，均可设定、可调；额定电压800V；占空比在5～95％之间调节；具有选择恒流、恒压和恒功率三种输出功能。
设备操作自动和手动控制转换，可氧化处理各种轻质合金材料、各种陶瓷膜层。可按用户产品生产需求，进行工艺流程和非标配套设计。 |
